Mga Paraan para sa Paghusga sa Katumpakan ng Mga Vertical Machining Center
Sa larangan ng mekanikal na pagproseso, ang katumpakan ng mga vertical machining center ay napakahalaga sa kalidad ng pagproseso. Bilang isang operator, ang tumpak na paghusga sa katumpakan nito ay isang mahalagang hakbang sa pagtiyak ng epekto sa pagproseso. Ang mga sumusunod ay magdedetalye sa mga pamamaraan para sa paghusga sa katumpakan ng mga vertical machining center.
Pagpapasiya ng Mga Kaugnay na Elemento ng Test Piece
Mga Materyales, Tool at Cutting Parameter ng Test Piece
Ang pagpili ng mga test piece na materyales, kasangkapan at mga parameter ng paggupit ay may direktang epekto sa paghuhusga ng katumpakan. Ang mga elementong ito ay karaniwang tinutukoy ayon sa kasunduan sa pagitan ng pabrika ng pagmamanupaktura at ng gumagamit at kailangang maayos na maitala.
Sa mga tuntunin ng bilis ng pagputol, ito ay humigit-kumulang 50 m/min para sa mga bahagi ng cast iron; habang para sa mga bahagi ng aluminyo, ito ay humigit-kumulang 300 m/min. Ang naaangkop na rate ng feed ay halos nasa loob ng (0.05 – 0.10) mm/ngipin. Sa mga tuntunin ng lalim ng pagputol, ang radial cutting depth para sa lahat ng mga operasyon ng paggiling ay dapat na 0.2 mm. Ang makatwirang pagpili ng mga parameter na ito ay ang batayan para sa tumpak na paghatol sa katumpakan pagkatapos. Halimbawa, ang masyadong mataas na bilis ng pagputol ay maaaring humantong sa pagtaas ng pagkasira ng tool at makaapekto sa katumpakan ng pagproseso; ang hindi wastong rate ng feed ay maaaring maging sanhi ng pagkamagaspang sa ibabaw ng naprosesong bahagi upang hindi matugunan ang mga kinakailangan.
Ang pagpili ng mga test piece na materyales, kasangkapan at mga parameter ng paggupit ay may direktang epekto sa paghuhusga ng katumpakan. Ang mga elementong ito ay karaniwang tinutukoy ayon sa kasunduan sa pagitan ng pabrika ng pagmamanupaktura at ng gumagamit at kailangang maayos na maitala.
Sa mga tuntunin ng bilis ng pagputol, ito ay humigit-kumulang 50 m/min para sa mga bahagi ng cast iron; habang para sa mga bahagi ng aluminyo, ito ay humigit-kumulang 300 m/min. Ang naaangkop na rate ng feed ay halos nasa loob ng (0.05 – 0.10) mm/ngipin. Sa mga tuntunin ng lalim ng pagputol, ang radial cutting depth para sa lahat ng mga operasyon ng paggiling ay dapat na 0.2 mm. Ang makatwirang pagpili ng mga parameter na ito ay ang batayan para sa tumpak na paghatol sa katumpakan pagkatapos. Halimbawa, ang masyadong mataas na bilis ng pagputol ay maaaring humantong sa pagtaas ng pagkasira ng tool at makaapekto sa katumpakan ng pagproseso; ang hindi wastong rate ng feed ay maaaring maging sanhi ng pagkamagaspang sa ibabaw ng naprosesong bahagi upang hindi matugunan ang mga kinakailangan.
Pag-aayos ng Test Piece
Ang paraan ng pag-aayos ng piraso ng pagsubok ay direktang nauugnay sa katatagan sa panahon ng pagproseso. Ang piraso ng pagsubok ay kailangang maginhawang mai-install sa isang espesyal na kabit upang matiyak ang pinakamataas na katatagan ng tool at ang kabit. Ang mga ibabaw ng pag-install ng kabit at ang piraso ng pagsubok ay dapat na patag, na isang kinakailangan para sa pagtiyak ng katumpakan ng pagproseso. Kasabay nito, dapat suriin ang paralelismo sa pagitan ng ibabaw ng pag-install ng piraso ng pagsubok at ng clamping surface ng kabit.
Sa mga tuntunin ng paraan ng pag-clamping, isang angkop na paraan ang dapat gamitin upang paganahin ang tool na tumagos at maproseso ang buong haba ng gitnang butas. Halimbawa, inirerekumenda na gumamit ng mga countersunk na turnilyo upang ayusin ang piraso ng pagsubok, na maaaring epektibong maiwasan ang pagkagambala sa pagitan ng tool at mga turnilyo. Siyempre, maaari ding pumili ng iba pang katumbas na pamamaraan. Ang kabuuang taas ng test piece ay depende sa napiling paraan ng pag-aayos. Ang isang angkop na taas ay maaaring matiyak ang katatagan ng posisyon ng piraso ng pagsubok sa panahon ng proseso ng pagpoproseso at mabawasan ang katumpakan na paglihis na dulot ng mga salik tulad ng vibration.
Ang paraan ng pag-aayos ng piraso ng pagsubok ay direktang nauugnay sa katatagan sa panahon ng pagproseso. Ang piraso ng pagsubok ay kailangang maginhawang mai-install sa isang espesyal na kabit upang matiyak ang pinakamataas na katatagan ng tool at ang kabit. Ang mga ibabaw ng pag-install ng kabit at ang piraso ng pagsubok ay dapat na patag, na isang kinakailangan para sa pagtiyak ng katumpakan ng pagproseso. Kasabay nito, dapat suriin ang paralelismo sa pagitan ng ibabaw ng pag-install ng piraso ng pagsubok at ng clamping surface ng kabit.
Sa mga tuntunin ng paraan ng pag-clamping, isang angkop na paraan ang dapat gamitin upang paganahin ang tool na tumagos at maproseso ang buong haba ng gitnang butas. Halimbawa, inirerekumenda na gumamit ng mga countersunk na turnilyo upang ayusin ang piraso ng pagsubok, na maaaring epektibong maiwasan ang pagkagambala sa pagitan ng tool at mga turnilyo. Siyempre, maaari ding pumili ng iba pang katumbas na pamamaraan. Ang kabuuang taas ng test piece ay depende sa napiling paraan ng pag-aayos. Ang isang angkop na taas ay maaaring matiyak ang katatagan ng posisyon ng piraso ng pagsubok sa panahon ng proseso ng pagpoproseso at mabawasan ang katumpakan na paglihis na dulot ng mga salik tulad ng vibration.
Mga Sukat ng Test Piece
Pagkatapos ng maraming operasyon sa pagputol, bababa ang mga panlabas na sukat ng piraso ng pagsubok at tataas ang diameter ng butas. Kapag ginamit para sa inspeksyon ng pagtanggap, upang tumpak na maipakita ang katumpakan ng pagputol ng machining center, inirerekumenda na piliin ang panghuling contour machining test piece na sukat upang maging pare-pareho sa mga tinukoy sa pamantayan. Ang piraso ng pagsubok ay maaaring paulit-ulit na gamitin sa mga pagsubok sa paggupit, ngunit ang mga pagtutukoy nito ay dapat panatilihin sa loob ng ±10% ng mga katangiang sukat na ibinigay ng pamantayan. Kapag ginamit muli ang piraso ng pagsubok, isang manipis na layer na pagputol ay dapat na isagawa upang linisin ang lahat ng mga ibabaw bago magsagawa ng isang bagong pagsubok sa paggupit ng katumpakan. Maaari nitong alisin ang impluwensya ng nalalabi mula sa nakaraang pagpoproseso at gawing mas tumpak na ipakita ng bawat resulta ng pagsubok ang kasalukuyang katayuan ng katumpakan ng machining center.
Pagkatapos ng maraming operasyon sa pagputol, bababa ang mga panlabas na sukat ng piraso ng pagsubok at tataas ang diameter ng butas. Kapag ginamit para sa inspeksyon ng pagtanggap, upang tumpak na maipakita ang katumpakan ng pagputol ng machining center, inirerekumenda na piliin ang panghuling contour machining test piece na sukat upang maging pare-pareho sa mga tinukoy sa pamantayan. Ang piraso ng pagsubok ay maaaring paulit-ulit na gamitin sa mga pagsubok sa paggupit, ngunit ang mga pagtutukoy nito ay dapat panatilihin sa loob ng ±10% ng mga katangiang sukat na ibinigay ng pamantayan. Kapag ginamit muli ang piraso ng pagsubok, isang manipis na layer na pagputol ay dapat na isagawa upang linisin ang lahat ng mga ibabaw bago magsagawa ng isang bagong pagsubok sa paggupit ng katumpakan. Maaari nitong alisin ang impluwensya ng nalalabi mula sa nakaraang pagpoproseso at gawing mas tumpak na ipakita ng bawat resulta ng pagsubok ang kasalukuyang katayuan ng katumpakan ng machining center.
Pagpoposisyon ng Test Piece
Ang piraso ng pagsubok ay dapat ilagay sa gitnang posisyon ng X stroke ng vertical machining center at sa isang naaangkop na posisyon sa kahabaan ng Y at Z axes na angkop para sa pagpoposisyon ng test piece at ang fixture pati na rin ang haba ng tool. Gayunpaman, kapag may mga espesyal na kinakailangan para sa posisyon ng pagpoposisyon ng piraso ng pagsubok, dapat itong malinaw na tinukoy sa kasunduan sa pagitan ng pabrika ng pagmamanupaktura at ng gumagamit. Ang tamang pagpoposisyon ay maaaring matiyak ang tumpak na kamag-anak na posisyon sa pagitan ng tool at ng test piece sa panahon ng proseso ng pagpoproseso, sa gayon ay epektibong tinitiyak ang katumpakan ng pagproseso. Kung ang test piece ay hindi tumpak na nakaposisyon, maaari itong humantong sa mga problema tulad ng pagpoproseso ng paglihis ng dimensyon at error sa hugis. Halimbawa, ang paglihis mula sa gitnang posisyon sa direksyon ng X ay maaaring magdulot ng mga error sa dimensyon sa direksyon ng haba ng naprosesong workpiece; ang hindi tamang pagpoposisyon sa kahabaan ng Y at Z axes ay maaaring makaapekto sa katumpakan ng workpiece sa taas at lapad na direksyon.
Ang piraso ng pagsubok ay dapat ilagay sa gitnang posisyon ng X stroke ng vertical machining center at sa isang naaangkop na posisyon sa kahabaan ng Y at Z axes na angkop para sa pagpoposisyon ng test piece at ang fixture pati na rin ang haba ng tool. Gayunpaman, kapag may mga espesyal na kinakailangan para sa posisyon ng pagpoposisyon ng piraso ng pagsubok, dapat itong malinaw na tinukoy sa kasunduan sa pagitan ng pabrika ng pagmamanupaktura at ng gumagamit. Ang tamang pagpoposisyon ay maaaring matiyak ang tumpak na kamag-anak na posisyon sa pagitan ng tool at ng test piece sa panahon ng proseso ng pagpoproseso, sa gayon ay epektibong tinitiyak ang katumpakan ng pagproseso. Kung ang test piece ay hindi tumpak na nakaposisyon, maaari itong humantong sa mga problema tulad ng pagpoproseso ng paglihis ng dimensyon at error sa hugis. Halimbawa, ang paglihis mula sa gitnang posisyon sa direksyon ng X ay maaaring magdulot ng mga error sa dimensyon sa direksyon ng haba ng naprosesong workpiece; ang hindi tamang pagpoposisyon sa kahabaan ng Y at Z axes ay maaaring makaapekto sa katumpakan ng workpiece sa taas at lapad na direksyon.
Mga Partikular na Detection Item at Paraan ng Katumpakan sa Pagproseso
Detection ng Dimensional Accuracy
Katumpakan ng mga Linear na Dimensyon
Gumamit ng mga tool sa pagsukat (tulad ng mga caliper, micrometer, atbp.) upang sukatin ang mga linear na sukat ng naprosesong piraso ng pagsubok. Halimbawa, sukatin ang haba, lapad, taas at iba pang mga sukat ng workpiece at ihambing ang mga ito sa mga idinisenyong sukat. Para sa mga machining center na may mataas na mga kinakailangan sa katumpakan, ang paglihis ng dimensyon ay dapat kontrolin sa loob ng napakaliit na hanay, sa pangkalahatan sa antas ng micron. Sa pamamagitan ng pagsukat ng mga linear na dimensyon sa maraming direksyon, ang katumpakan ng pagpoposisyon ng machining center sa X, Y, Z axes ay maaaring komprehensibong masuri.
Katumpakan ng mga Linear na Dimensyon
Gumamit ng mga tool sa pagsukat (tulad ng mga caliper, micrometer, atbp.) upang sukatin ang mga linear na sukat ng naprosesong piraso ng pagsubok. Halimbawa, sukatin ang haba, lapad, taas at iba pang mga sukat ng workpiece at ihambing ang mga ito sa mga idinisenyong sukat. Para sa mga machining center na may mataas na mga kinakailangan sa katumpakan, ang paglihis ng dimensyon ay dapat kontrolin sa loob ng napakaliit na hanay, sa pangkalahatan sa antas ng micron. Sa pamamagitan ng pagsukat ng mga linear na dimensyon sa maraming direksyon, ang katumpakan ng pagpoposisyon ng machining center sa X, Y, Z axes ay maaaring komprehensibong masuri.
Katumpakan ng Diameter ng Hole
Para sa mga butas na naproseso, maaaring gamitin ang mga tool gaya ng internal diameter gauge at coordinate measuring machine para makita ang diameter ng butas. Kasama sa katumpakan ng diameter ng butas hindi lamang ang pangangailangan na ang sukat ng diameter ay nakakatugon sa mga kinakailangan, kundi pati na rin ang mga tagapagpahiwatig tulad ng cylindricity. Kung masyadong malaki ang paglihis ng diameter ng butas, maaaring sanhi ito ng mga salik gaya ng pagkasira ng tool at spindle radial runout.
Para sa mga butas na naproseso, maaaring gamitin ang mga tool gaya ng internal diameter gauge at coordinate measuring machine para makita ang diameter ng butas. Kasama sa katumpakan ng diameter ng butas hindi lamang ang pangangailangan na ang sukat ng diameter ay nakakatugon sa mga kinakailangan, kundi pati na rin ang mga tagapagpahiwatig tulad ng cylindricity. Kung masyadong malaki ang paglihis ng diameter ng butas, maaaring sanhi ito ng mga salik gaya ng pagkasira ng tool at spindle radial runout.
Pagtuklas ng Katumpakan ng Hugis
Pagtuklas ng Flatness
Gumamit ng mga instrumento tulad ng mga antas at optical flat upang makita ang flatness ng naprosesong eroplano. Ilagay ang antas sa naprosesong eroplano at tukuyin ang flatness error sa pamamagitan ng pagmamasid sa pagbabago sa posisyon ng bubble. Para sa high-precision processing, ang flatness error ay dapat na napakaliit, kung hindi, makakaapekto ito sa kasunod na pagpupulong at iba pang mga proseso. Halimbawa, kapag pinoproseso ang mga gabay na riles ng mga kagamitan sa makina at iba pang mga eroplano, ang kinakailangan sa flatness ay napakataas. Kung ito ay lumampas sa pinahihintulutang error, ito ay magiging sanhi ng mga gumagalaw na bahagi sa mga riles ng gabay upang tumakbo nang hindi matatag.
Pagtuklas ng Flatness
Gumamit ng mga instrumento tulad ng mga antas at optical flat upang makita ang flatness ng naprosesong eroplano. Ilagay ang antas sa naprosesong eroplano at tukuyin ang flatness error sa pamamagitan ng pagmamasid sa pagbabago sa posisyon ng bubble. Para sa high-precision processing, ang flatness error ay dapat na napakaliit, kung hindi, makakaapekto ito sa kasunod na pagpupulong at iba pang mga proseso. Halimbawa, kapag pinoproseso ang mga gabay na riles ng mga kagamitan sa makina at iba pang mga eroplano, ang kinakailangan sa flatness ay napakataas. Kung ito ay lumampas sa pinahihintulutang error, ito ay magiging sanhi ng mga gumagalaw na bahagi sa mga riles ng gabay upang tumakbo nang hindi matatag.
Detection ng Roundness
Para sa mga pabilog na contour (tulad ng mga cylinder, cone, atbp.) na naproseso, maaaring gumamit ng roundness tester upang matukoy. Ang roundness error ay sumasalamin sa katumpakan ng sitwasyon ng machining center sa panahon ng paggalaw ng pag-ikot. Ang mga kadahilanan tulad ng katumpakan ng pag-ikot ng spindle at ang radial runout ng tool ay makakaapekto sa pag-ikot. Kung ang error sa roundness ay masyadong malaki, maaari itong humantong sa kawalan ng balanse sa panahon ng pag-ikot ng mga mekanikal na bahagi at makaapekto sa normal na operasyon ng kagamitan.
Para sa mga pabilog na contour (tulad ng mga cylinder, cone, atbp.) na naproseso, maaaring gumamit ng roundness tester upang matukoy. Ang roundness error ay sumasalamin sa katumpakan ng sitwasyon ng machining center sa panahon ng paggalaw ng pag-ikot. Ang mga kadahilanan tulad ng katumpakan ng pag-ikot ng spindle at ang radial runout ng tool ay makakaapekto sa pag-ikot. Kung ang error sa roundness ay masyadong malaki, maaari itong humantong sa kawalan ng balanse sa panahon ng pag-ikot ng mga mekanikal na bahagi at makaapekto sa normal na operasyon ng kagamitan.
Pagtuklas ng Katumpakan ng Posisyon
Pagtuklas ng Paralelismo
I-detect ang parallelism sa pagitan ng mga naprosesong surface o sa pagitan ng mga butas at surface. Halimbawa, upang sukatin ang parallelism sa pagitan ng dalawang eroplano, maaaring gumamit ng dial indicator. Ayusin ang dial indicator sa spindle, gawin ang indicator head na makipag-ugnayan sa sinusukat na eroplano, ilipat ang workbench, at obserbahan ang pagbabago sa pagbabasa ng dial indicator. Ang sobrang parallelism error ay maaaring sanhi ng mga salik tulad ng straightness error ng guide rail at ang hilig ng workbench.
Pagtuklas ng Paralelismo
I-detect ang parallelism sa pagitan ng mga naprosesong surface o sa pagitan ng mga butas at surface. Halimbawa, upang sukatin ang parallelism sa pagitan ng dalawang eroplano, maaaring gumamit ng dial indicator. Ayusin ang dial indicator sa spindle, gawin ang indicator head na makipag-ugnayan sa sinusukat na eroplano, ilipat ang workbench, at obserbahan ang pagbabago sa pagbabasa ng dial indicator. Ang sobrang parallelism error ay maaaring sanhi ng mga salik tulad ng straightness error ng guide rail at ang hilig ng workbench.
Pagtuklas ng Perpendicularity
I-detect ang perpendicularity sa pagitan ng mga naprosesong surface o sa pagitan ng mga butas at surface sa pamamagitan ng paggamit ng mga tool gaya ng try squares at perpendicularity na mga instrumento sa pagsukat. Halimbawa, kapag nagpoproseso ng mga bahagi ng box-type, ang perpendicularity sa pagitan ng iba't ibang mga ibabaw ng kahon ay may mahalagang epekto sa pagpupulong at paggamit ng pagganap ng mga bahagi. Ang perpendicularity error ay maaaring sanhi ng perpendicularity deviation sa pagitan ng mga coordinate axes ng machine tool.
I-detect ang perpendicularity sa pagitan ng mga naprosesong surface o sa pagitan ng mga butas at surface sa pamamagitan ng paggamit ng mga tool gaya ng try squares at perpendicularity na mga instrumento sa pagsukat. Halimbawa, kapag nagpoproseso ng mga bahagi ng box-type, ang perpendicularity sa pagitan ng iba't ibang mga ibabaw ng kahon ay may mahalagang epekto sa pagpupulong at paggamit ng pagganap ng mga bahagi. Ang perpendicularity error ay maaaring sanhi ng perpendicularity deviation sa pagitan ng mga coordinate axes ng machine tool.
Pagsusuri ng Dynamic na Katumpakan
Detection ng Vibration
Sa panahon ng proseso ng pagproseso, gumamit ng mga sensor ng panginginig ng boses upang makita ang sitwasyon ng panginginig ng boses ng machining center. Ang panginginig ng boses ay maaaring humantong sa mga problema tulad ng pagtaas ng pagkamagaspang sa ibabaw ng naprosesong bahagi at pinabilis na pagkasira ng tool. Sa pamamagitan ng pagsusuri sa dalas at amplitude ng vibration, posibleng matukoy kung may mga abnormal na pinagmumulan ng vibration, tulad ng hindi balanseng umiikot na mga bahagi at maluwag na bahagi. Para sa mga high-precision machining center, ang vibration amplitude ay dapat na kontrolado sa napakababang antas upang matiyak ang katatagan ng katumpakan ng pagproseso.
Sa panahon ng proseso ng pagproseso, gumamit ng mga sensor ng panginginig ng boses upang makita ang sitwasyon ng panginginig ng boses ng machining center. Ang panginginig ng boses ay maaaring humantong sa mga problema tulad ng pagtaas ng pagkamagaspang sa ibabaw ng naprosesong bahagi at pinabilis na pagkasira ng tool. Sa pamamagitan ng pagsusuri sa dalas at amplitude ng vibration, posibleng matukoy kung may mga abnormal na pinagmumulan ng vibration, tulad ng hindi balanseng umiikot na mga bahagi at maluwag na bahagi. Para sa mga high-precision machining center, ang vibration amplitude ay dapat na kontrolado sa napakababang antas upang matiyak ang katatagan ng katumpakan ng pagproseso.
Pagtuklas ng Thermal Deformation
Ang machining center ay bubuo ng init sa panahon ng pangmatagalang operasyon, at sa gayon ay magdudulot ng thermal deformation. Gumamit ng mga sensor ng temperatura upang sukatin ang mga pangunahing bahagi (tulad ng spindle at ang guide rail) mga pagbabago sa temperatura at pagsamahin sa mga instrumento sa pagsukat upang makita ang pagbabago sa katumpakan ng pagproseso. Ang thermal deformation ay maaaring humantong sa unti-unting pagbabago sa mga sukat ng pagproseso. Halimbawa, ang pagpahaba ng spindle sa ilalim ng mataas na temperatura ay maaaring magdulot ng mga paglihis ng dimensyon sa direksyon ng axial ng naprosesong workpiece. Upang mabawasan ang epekto ng thermal deformation sa katumpakan, ang ilang mga advanced na machining center ay nilagyan ng mga cooling system upang makontrol ang temperatura.
Ang machining center ay bubuo ng init sa panahon ng pangmatagalang operasyon, at sa gayon ay magdudulot ng thermal deformation. Gumamit ng mga sensor ng temperatura upang sukatin ang mga pangunahing bahagi (tulad ng spindle at ang guide rail) mga pagbabago sa temperatura at pagsamahin sa mga instrumento sa pagsukat upang makita ang pagbabago sa katumpakan ng pagproseso. Ang thermal deformation ay maaaring humantong sa unti-unting pagbabago sa mga sukat ng pagproseso. Halimbawa, ang pagpahaba ng spindle sa ilalim ng mataas na temperatura ay maaaring magdulot ng mga paglihis ng dimensyon sa direksyon ng axial ng naprosesong workpiece. Upang mabawasan ang epekto ng thermal deformation sa katumpakan, ang ilang mga advanced na machining center ay nilagyan ng mga cooling system upang makontrol ang temperatura.
Pagsasaalang-alang ng Katumpakan ng Pagreposisyon
Paghahambing ng Katumpakan ng Maramihang Pagproseso ng Parehong Test Piece
Sa pamamagitan ng paulit-ulit na pagpoproseso ng parehong piraso ng pagsubok at paggamit ng mga paraan ng pagtuklas sa itaas upang sukatin ang katumpakan ng bawat naprosesong piraso ng pagsubok. Obserbahan ang repeatability ng mga indicator tulad ng dimensional accuracy, shape accuracy at position accuracy. Kung ang katumpakan ng repositioning ay hindi maganda, maaari itong humantong sa hindi matatag na kalidad ng mga batch-processed na workpiece. Halimbawa, sa pagpoproseso ng amag, kung mababa ang katumpakan ng repositioning, maaari itong maging sanhi ng hindi pagkakatugma ng mga sukat ng lukab ng amag, na makakaapekto sa pagganap ng paggamit ng amag.
Sa pamamagitan ng paulit-ulit na pagpoproseso ng parehong piraso ng pagsubok at paggamit ng mga paraan ng pagtuklas sa itaas upang sukatin ang katumpakan ng bawat naprosesong piraso ng pagsubok. Obserbahan ang repeatability ng mga indicator tulad ng dimensional accuracy, shape accuracy at position accuracy. Kung ang katumpakan ng repositioning ay hindi maganda, maaari itong humantong sa hindi matatag na kalidad ng mga batch-processed na workpiece. Halimbawa, sa pagpoproseso ng amag, kung mababa ang katumpakan ng repositioning, maaari itong maging sanhi ng hindi pagkakatugma ng mga sukat ng lukab ng amag, na makakaapekto sa pagganap ng paggamit ng amag.
Sa konklusyon, bilang isang operator, upang komprehensibo at tumpak na hatulan ang katumpakan ng mga vertical machining center, kinakailangan na magsimula mula sa maraming aspeto tulad ng paghahanda ng mga piraso ng pagsubok (kabilang ang mga materyales, tool, mga parameter ng pagputol, pag-aayos at mga sukat), ang pagpoposisyon ng mga piraso ng pagsubok, ang pagtuklas ng iba't ibang mga item ng katumpakan ng pagpoproseso (katumpakan ng pagpoproseso, katumpakan ng hugis, katumpakan ng hugis, katumpakan ng pagbabago ng posisyon, pagsasaalang-alang ng katumpakan ng pagbabago. Sa ganitong paraan lamang matutugunan ng machining center ang mga kinakailangan sa katumpakan ng pagproseso sa panahon ng proseso ng produksyon at makagawa ng mga de-kalidad na mekanikal na bahagi.