Pagsusuri at Pag-optimize ng Mga Salik na Nakakaapekto sa Katumpakan ng Dimensyon ng Machining ng mga Machining Center
Abstract: Ang papel na ito ay lubusang nag-explore ng iba't ibang salik na nakakaapekto sa machining dimensional accuracy ng mga machining center at hinahati ang mga ito sa dalawang kategorya: maiiwasan na mga salik at hindi mapaglabanan na mga salik. Para sa mga maiiwasang salik, gaya ng mga proseso ng machining, mga pagkalkula ng numero sa manu-mano at awtomatikong programming, mga elemento ng pagputol, at setting ng tool, atbp., ang mga detalyadong elaborasyon ay ginawa, at ang mga kaukulang hakbang sa pag-optimize ay iminungkahi. Para sa hindi mapaglabanan na mga kadahilanan, kabilang ang pagpapapangit ng paglamig ng workpiece at ang katatagan ng machine tool mismo, ang mga sanhi at mekanismo ng impluwensya ay sinusuri. Ang layunin ay magbigay ng komprehensibong kaalaman sa mga sanggunian para sa mga technician na nakikibahagi sa pagpapatakbo at pamamahala ng mga sentro ng machining, upang mapabuti ang antas ng kontrol ng katumpakan ng dimensyon ng machining ng mga sentro ng machining at mapahusay ang kalidad ng produkto at kahusayan sa produksyon.
I. Panimula
Bilang isang pangunahing kagamitan sa modernong machining, ang machining dimensional accuracy ng mga machining center ay direktang nauugnay sa kalidad at pagganap ng mga produkto. Sa aktwal na proseso ng produksyon, ang iba't ibang mga kadahilanan ay makakaapekto sa katumpakan ng machining dimensional. Napakahalaga ng malalim na pagsusuri sa mga salik na ito at maghanap ng mga epektibong paraan ng pagkontrol.
Bilang isang pangunahing kagamitan sa modernong machining, ang machining dimensional accuracy ng mga machining center ay direktang nauugnay sa kalidad at pagganap ng mga produkto. Sa aktwal na proseso ng produksyon, ang iba't ibang mga kadahilanan ay makakaapekto sa katumpakan ng machining dimensional. Napakahalaga ng malalim na pagsusuri sa mga salik na ito at maghanap ng mga epektibong paraan ng pagkontrol.
II. Mga Maiiwasang Nakakaimpluwensyang Salik
(I) Proseso ng Machining
Ang katwiran ng proseso ng machining ay higit na tumutukoy sa katumpakan ng dimensyon ng machining. Sa batayan ng pagsunod sa mga pangunahing prinsipyo ng proseso ng machining, kapag gumagawa ng mga malambot na materyales tulad ng mga bahagi ng aluminyo, ang espesyal na pansin ay dapat bayaran sa impluwensya ng mga pag-file ng bakal. Halimbawa, sa panahon ng proseso ng paggiling ng mga bahagi ng aluminyo, dahil sa malambot na texture ng aluminyo, ang mga iron filing na nabuo sa pamamagitan ng pagputol ay malamang na makakamot sa machined surface, kaya nagpapakilala ng mga dimensional error. Upang mabawasan ang mga ganitong error, maaaring gawin ang mga hakbang tulad ng pag-optimize sa path ng pag-aalis ng chip at pagpapahusay sa pagsipsip ng chip removal device. Samantala, sa pag-aayos ng proseso, ang pamamahagi ng allowance ng rough machining at finish machining ay dapat na makatwirang planado. Sa panahon ng rough machining, ginagamit ang mas malaking cutting depth at feed rate para mabilis na maalis ang malaking halaga ng allowance, ngunit ang naaangkop na finish machining allowance, sa pangkalahatan ay 0.3 – 0.5mm, ay dapat na nakalaan upang matiyak na ang finish machining ay makakamit ng mas mataas na dimensional accuracy. Sa mga tuntunin ng paggamit ng kabit, bukod sa pagsunod sa mga prinsipyo ng pagbabawas ng mga oras ng pag-clamping at paggamit ng mga modular na fixture, kailangan ding tiyakin ang katumpakan ng pagpoposisyon ng mga fixture. Halimbawa, sa pamamagitan ng paggamit ng high-precision locating pins at locating surfaces upang matiyak ang positional accuracy ng workpiece sa panahon ng proseso ng clamping, pag-iwas sa mga dimensional error na dulot ng paglihis ng clamping position.
Ang katwiran ng proseso ng machining ay higit na tumutukoy sa katumpakan ng dimensyon ng machining. Sa batayan ng pagsunod sa mga pangunahing prinsipyo ng proseso ng machining, kapag gumagawa ng mga malambot na materyales tulad ng mga bahagi ng aluminyo, ang espesyal na pansin ay dapat bayaran sa impluwensya ng mga pag-file ng bakal. Halimbawa, sa panahon ng proseso ng paggiling ng mga bahagi ng aluminyo, dahil sa malambot na texture ng aluminyo, ang mga iron filing na nabuo sa pamamagitan ng pagputol ay malamang na makakamot sa machined surface, kaya nagpapakilala ng mga dimensional error. Upang mabawasan ang mga ganitong error, maaaring gawin ang mga hakbang tulad ng pag-optimize sa path ng pag-aalis ng chip at pagpapahusay sa pagsipsip ng chip removal device. Samantala, sa pag-aayos ng proseso, ang pamamahagi ng allowance ng rough machining at finish machining ay dapat na makatwirang planado. Sa panahon ng rough machining, ginagamit ang mas malaking cutting depth at feed rate para mabilis na maalis ang malaking halaga ng allowance, ngunit ang naaangkop na finish machining allowance, sa pangkalahatan ay 0.3 – 0.5mm, ay dapat na nakalaan upang matiyak na ang finish machining ay makakamit ng mas mataas na dimensional accuracy. Sa mga tuntunin ng paggamit ng kabit, bukod sa pagsunod sa mga prinsipyo ng pagbabawas ng mga oras ng pag-clamping at paggamit ng mga modular na fixture, kailangan ding tiyakin ang katumpakan ng pagpoposisyon ng mga fixture. Halimbawa, sa pamamagitan ng paggamit ng high-precision locating pins at locating surfaces upang matiyak ang positional accuracy ng workpiece sa panahon ng proseso ng clamping, pag-iwas sa mga dimensional error na dulot ng paglihis ng clamping position.
(II) Numerical Calculations sa Manual at Automatic Programming ng Machining Centers
Manu-manong programming man ito o awtomatikong programming, ang katumpakan ng mga kalkulasyon ng numero ay napakahalaga. Sa panahon ng proseso ng programming, ito ay nagsasangkot ng pagkalkula ng mga landas ng tool, ang pagpapasiya ng mga coordinate point, atbp. Halimbawa, kapag kinakalkula ang trajectory ng circular interpolation, kung ang mga coordinate ng sentro ng bilog o ang radius ay hindi kinakalkula nang tama, ito ay hindi maaaring hindi humantong sa machining dimensional deviations. Para sa mga bahagi ng kumplikadong hugis ng programming, kailangan ang advanced na CAD/CAM software upang maisagawa ang tumpak na pagmomodelo at pagpaplano ng tool path. Sa panahon ng paggamit ng software, ang mga geometric na sukat ng modelo ay dapat tiyaking tumpak, at ang mga nabuong tool path ay dapat na maingat na suriin at ma-verify. Samantala, ang mga programmer ay dapat magkaroon ng matibay na mathematical na pundasyon at mayamang karanasan sa programming, at magagawang pumili ng tama ng mga tagubilin at parameter ng programming ayon sa mga kinakailangan sa machining ng mga bahagi. Halimbawa, kapag nagpapatakbo ng pag-drill ng programming, ang mga parameter gaya ng lalim ng pagbabarena at distansya ng pag-urong ay dapat na tumpak na itakda upang maiwasan ang mga error sa dimensional na dulot ng mga error sa programming.
Manu-manong programming man ito o awtomatikong programming, ang katumpakan ng mga kalkulasyon ng numero ay napakahalaga. Sa panahon ng proseso ng programming, ito ay nagsasangkot ng pagkalkula ng mga landas ng tool, ang pagpapasiya ng mga coordinate point, atbp. Halimbawa, kapag kinakalkula ang trajectory ng circular interpolation, kung ang mga coordinate ng sentro ng bilog o ang radius ay hindi kinakalkula nang tama, ito ay hindi maaaring hindi humantong sa machining dimensional deviations. Para sa mga bahagi ng kumplikadong hugis ng programming, kailangan ang advanced na CAD/CAM software upang maisagawa ang tumpak na pagmomodelo at pagpaplano ng tool path. Sa panahon ng paggamit ng software, ang mga geometric na sukat ng modelo ay dapat tiyaking tumpak, at ang mga nabuong tool path ay dapat na maingat na suriin at ma-verify. Samantala, ang mga programmer ay dapat magkaroon ng matibay na mathematical na pundasyon at mayamang karanasan sa programming, at magagawang pumili ng tama ng mga tagubilin at parameter ng programming ayon sa mga kinakailangan sa machining ng mga bahagi. Halimbawa, kapag nagpapatakbo ng pag-drill ng programming, ang mga parameter gaya ng lalim ng pagbabarena at distansya ng pag-urong ay dapat na tumpak na itakda upang maiwasan ang mga error sa dimensional na dulot ng mga error sa programming.
(III) Cutting Elements at Tool Compensation
Ang cutting speed vc, feed rate f, at cutting depth ap ay may malaking epekto sa machining dimensional accuracy. Ang sobrang bilis ng paggupit ay maaaring humantong sa pagtindi ng pagkasira ng kasangkapan, kaya naaapektuhan ang katumpakan ng machining; ang labis na rate ng feed ay maaaring tumaas ang puwersa ng pagputol, na nagdudulot ng deformation ng workpiece o pag-vibrate ng tool at nagreresulta sa mga dimensional deviation. Halimbawa, kapag nag-machining ng high-hardness na mga bakal na haluang metal, kung ang bilis ng pagputol ay pinili ng masyadong mataas, ang cutting edge ng tool ay madaling masuot, na ginagawang mas maliit ang machined size. Ang mga makatwirang parameter ng pagputol ay dapat na matukoy nang komprehensibo na isinasaalang-alang ang iba't ibang mga kadahilanan tulad ng materyal ng workpiece, materyal ng tool, at pagganap ng machine tool. Sa pangkalahatan, mapipili ang mga ito sa pamamagitan ng mga pagsubok sa paggupit o sa pamamagitan ng pagsangguni sa mga nauugnay na manwal sa paggupit. Samantala, ang kompensasyon ng tool ay isa ring mahalagang paraan upang matiyak ang katumpakan ng machining. Sa mga machining center, ang kompensasyon sa pagsusuot ng tool ay maaaring real-time na itama ang mga pagbabago sa dimensional na dulot ng pagkasuot ng tool. Dapat ayusin ng mga operator ang halaga ng kompensasyon ng tool sa isang napapanahong paraan ayon sa aktwal na sitwasyon ng pagsusuot ng tool. Halimbawa, sa patuloy na pagmachining ng isang batch ng mga bahagi, regular na sinusukat ang mga sukat ng machining. Kapag nalaman na ang mga sukat ay unti-unting tumataas o bumababa, ang halaga ng kompensasyon ng tool ay binago upang matiyak ang katumpakan ng machining ng mga kasunod na bahagi.
Ang cutting speed vc, feed rate f, at cutting depth ap ay may malaking epekto sa machining dimensional accuracy. Ang sobrang bilis ng paggupit ay maaaring humantong sa pagtindi ng pagkasira ng kasangkapan, kaya naaapektuhan ang katumpakan ng machining; ang labis na rate ng feed ay maaaring tumaas ang puwersa ng pagputol, na nagdudulot ng deformation ng workpiece o pag-vibrate ng tool at nagreresulta sa mga dimensional deviation. Halimbawa, kapag nag-machining ng high-hardness na mga bakal na haluang metal, kung ang bilis ng pagputol ay pinili ng masyadong mataas, ang cutting edge ng tool ay madaling masuot, na ginagawang mas maliit ang machined size. Ang mga makatwirang parameter ng pagputol ay dapat na matukoy nang komprehensibo na isinasaalang-alang ang iba't ibang mga kadahilanan tulad ng materyal ng workpiece, materyal ng tool, at pagganap ng machine tool. Sa pangkalahatan, mapipili ang mga ito sa pamamagitan ng mga pagsubok sa paggupit o sa pamamagitan ng pagsangguni sa mga nauugnay na manwal sa paggupit. Samantala, ang kompensasyon ng tool ay isa ring mahalagang paraan upang matiyak ang katumpakan ng machining. Sa mga machining center, ang kompensasyon sa pagsusuot ng tool ay maaaring real-time na itama ang mga pagbabago sa dimensional na dulot ng pagkasuot ng tool. Dapat ayusin ng mga operator ang halaga ng kompensasyon ng tool sa isang napapanahong paraan ayon sa aktwal na sitwasyon ng pagsusuot ng tool. Halimbawa, sa patuloy na pagmachining ng isang batch ng mga bahagi, regular na sinusukat ang mga sukat ng machining. Kapag nalaman na ang mga sukat ay unti-unting tumataas o bumababa, ang halaga ng kompensasyon ng tool ay binago upang matiyak ang katumpakan ng machining ng mga kasunod na bahagi.
(IV) Tool Setting
Ang katumpakan ng tool setting ay direktang nauugnay sa machining dimensional accuracy. Ang proseso ng tool setting ay upang matukoy ang relatibong positional na relasyon sa pagitan ng tool at ang workpiece. Kung ang setting ng tool ay hindi tumpak, ang mga dimensional na error ay hindi maiiwasang mangyari sa mga machined na bahagi. Ang pagpili ng isang high-precision na edge finder ay isa sa mga mahahalagang hakbang upang mapabuti ang katumpakan ng tool setting. Halimbawa, sa pamamagitan ng paggamit ng optical edge finder, ang posisyon ng tool at ang gilid ng workpiece ay maaaring tumpak na matukoy, na may katumpakan na ±0.005mm. Para sa mga machining center na nilagyan ng awtomatikong tool setter, ang mga function nito ay maaaring ganap na magamit upang makamit ang mabilis at tumpak na setting ng tool. Sa panahon ng pagpapatakbo ng tool setting, dapat ding bigyang pansin ang kalinisan ng kapaligiran ng tool setting upang maiwasan ang impluwensya ng mga labi sa katumpakan ng tool setting. Samantala, dapat na mahigpit na sundin ng mga operator ang mga operating procedure ng tool setting, at magsagawa ng maraming sukat at kalkulahin ang average na halaga upang mabawasan ang error sa setting ng tool.
Ang katumpakan ng tool setting ay direktang nauugnay sa machining dimensional accuracy. Ang proseso ng tool setting ay upang matukoy ang relatibong positional na relasyon sa pagitan ng tool at ang workpiece. Kung ang setting ng tool ay hindi tumpak, ang mga dimensional na error ay hindi maiiwasang mangyari sa mga machined na bahagi. Ang pagpili ng isang high-precision na edge finder ay isa sa mga mahahalagang hakbang upang mapabuti ang katumpakan ng tool setting. Halimbawa, sa pamamagitan ng paggamit ng optical edge finder, ang posisyon ng tool at ang gilid ng workpiece ay maaaring tumpak na matukoy, na may katumpakan na ±0.005mm. Para sa mga machining center na nilagyan ng awtomatikong tool setter, ang mga function nito ay maaaring ganap na magamit upang makamit ang mabilis at tumpak na setting ng tool. Sa panahon ng pagpapatakbo ng tool setting, dapat ding bigyang pansin ang kalinisan ng kapaligiran ng tool setting upang maiwasan ang impluwensya ng mga labi sa katumpakan ng tool setting. Samantala, dapat na mahigpit na sundin ng mga operator ang mga operating procedure ng tool setting, at magsagawa ng maraming sukat at kalkulahin ang average na halaga upang mabawasan ang error sa setting ng tool.
III. Hindi Mapaglabanan na Mga Salik
(I) Cooling Deformation ng Workpieces pagkatapos ng Machining
Ang mga workpiece ay bubuo ng init sa panahon ng proseso ng machining, at sila ay magde-deform dahil sa thermal expansion at contraction effect kapag lumalamig pagkatapos ng machining. Ang phenomenon na ito ay karaniwan sa metal machining at mahirap iwasan nang lubusan. Halimbawa, para sa ilang malalaking bahagi ng istruktura ng aluminyo haluang metal, ang init na nabuo sa panahon ng machining ay medyo mataas, at ang laki ng pag-urong ay halata pagkatapos ng paglamig. Upang mabawasan ang epekto ng pagpapapangit ng paglamig sa katumpakan ng sukat, ang coolant ay maaaring makatwirang gamitin sa panahon ng proseso ng machining. Hindi lamang mababawasan ng coolant ang temperatura ng paggupit at pagkasuot ng tool ngunit pinapalamig din ang workpiece nang pantay-pantay at bawasan ang antas ng thermal deformation. Kapag pumipili ng coolant, dapat itong batay sa materyal ng workpiece at mga kinakailangan sa proseso ng machining. Halimbawa, para sa aluminyo bahagi machining, ang isang espesyal na aluminyo haluang metal cutting fluid ay maaaring mapili, na may mahusay na paglamig at lubricating katangian. Bilang karagdagan, kapag nagsasagawa ng in-situ na pagsukat, ang impluwensya ng oras ng paglamig sa laki ng workpiece ay dapat na ganap na isaalang-alang. Sa pangkalahatan, ang pagsukat ay dapat isagawa pagkatapos na ang workpiece ay lumamig sa temperatura ng silid, o ang mga pagbabago sa dimensional sa panahon ng proseso ng paglamig ay maaaring matantya at ang mga resulta ng pagsukat ay maaaring itama ayon sa empirical na data.
Ang mga workpiece ay bubuo ng init sa panahon ng proseso ng machining, at sila ay magde-deform dahil sa thermal expansion at contraction effect kapag lumalamig pagkatapos ng machining. Ang phenomenon na ito ay karaniwan sa metal machining at mahirap iwasan nang lubusan. Halimbawa, para sa ilang malalaking bahagi ng istruktura ng aluminyo haluang metal, ang init na nabuo sa panahon ng machining ay medyo mataas, at ang laki ng pag-urong ay halata pagkatapos ng paglamig. Upang mabawasan ang epekto ng pagpapapangit ng paglamig sa katumpakan ng sukat, ang coolant ay maaaring makatwirang gamitin sa panahon ng proseso ng machining. Hindi lamang mababawasan ng coolant ang temperatura ng paggupit at pagkasuot ng tool ngunit pinapalamig din ang workpiece nang pantay-pantay at bawasan ang antas ng thermal deformation. Kapag pumipili ng coolant, dapat itong batay sa materyal ng workpiece at mga kinakailangan sa proseso ng machining. Halimbawa, para sa aluminyo bahagi machining, ang isang espesyal na aluminyo haluang metal cutting fluid ay maaaring mapili, na may mahusay na paglamig at lubricating katangian. Bilang karagdagan, kapag nagsasagawa ng in-situ na pagsukat, ang impluwensya ng oras ng paglamig sa laki ng workpiece ay dapat na ganap na isaalang-alang. Sa pangkalahatan, ang pagsukat ay dapat isagawa pagkatapos na ang workpiece ay lumamig sa temperatura ng silid, o ang mga pagbabago sa dimensional sa panahon ng proseso ng paglamig ay maaaring matantya at ang mga resulta ng pagsukat ay maaaring itama ayon sa empirical na data.
(II) Katatagan ng Machining Center Mismo
Mga Aspektong Mekanikal
Pagluwag sa pagitan ng Servo Motor at ng Screw: Ang pagluwag ng koneksyon sa pagitan ng servo motor at ng turnilyo ay hahantong sa pagbaba sa katumpakan ng paghahatid. Sa panahon ng proseso ng machining, kapag ang motor ay umiikot, ang lumuwag na koneksyon ay magiging sanhi ng pag-ikot ng tornilyo sa lag o hindi pantay, kaya ang paggalaw ng trajectory ng tool ay lumihis mula sa perpektong posisyon at nagreresulta sa mga dimensional na error. Halimbawa, sa panahon ng high-precision na contour machining, ang pagluwag na ito ay maaaring magdulot ng mga deviation sa hugis ng machined contour, gaya ng hindi pagsunod sa mga kinakailangan sa mga tuntunin ng straightness at roundness. Ang regular na pagsuri at paghigpit ng mga bolts ng koneksyon sa pagitan ng servo motor at ng tornilyo ay isang pangunahing hakbang upang maiwasan ang mga naturang problema. Samantala, maaaring gamitin ang mga anti-loose nuts o thread locking agent para mapahusay ang pagiging maaasahan ng koneksyon.
Pagluwag sa pagitan ng Servo Motor at ng Screw: Ang pagluwag ng koneksyon sa pagitan ng servo motor at ng turnilyo ay hahantong sa pagbaba sa katumpakan ng paghahatid. Sa panahon ng proseso ng machining, kapag ang motor ay umiikot, ang lumuwag na koneksyon ay magiging sanhi ng pag-ikot ng tornilyo sa lag o hindi pantay, kaya ang paggalaw ng trajectory ng tool ay lumihis mula sa perpektong posisyon at nagreresulta sa mga dimensional na error. Halimbawa, sa panahon ng high-precision na contour machining, ang pagluwag na ito ay maaaring magdulot ng mga deviation sa hugis ng machined contour, gaya ng hindi pagsunod sa mga kinakailangan sa mga tuntunin ng straightness at roundness. Ang regular na pagsuri at paghigpit ng mga bolts ng koneksyon sa pagitan ng servo motor at ng tornilyo ay isang pangunahing hakbang upang maiwasan ang mga naturang problema. Samantala, maaaring gamitin ang mga anti-loose nuts o thread locking agent para mapahusay ang pagiging maaasahan ng koneksyon.
Pagsuot ng Ball Screw Bearings o Nuts: Ang ball screw ay isang mahalagang bahagi para sa pagsasakatuparan ng tumpak na paggalaw sa machining center, at ang pagkasira ng mga bearings o nuts nito ay makakaapekto sa katumpakan ng transmission ng turnilyo. Habang tumitindi ang pagsusuot, unti-unting tataas ang clearance ng turnilyo, na nagiging sanhi ng paggalaw ng tool nang mali sa panahon ng proseso ng paggalaw. Halimbawa, sa panahon ng axial cutting, ang pagsusuot ng screw nut ay gagawing hindi tumpak ang pagpoposisyon ng tool sa direksyon ng axial, na magreresulta sa mga dimensional na error sa haba ng machined na bahagi. Upang mabawasan ang pagsusuot na ito, dapat na tiyakin ang mahusay na pagpapadulas ng tornilyo, at ang lubricating grease ay dapat na regular na palitan. Samantala, ang regular na pagtuklas ng katumpakan ng tornilyo ng bola ay dapat isagawa, at kapag ang pagsusuot ay lumampas sa pinapayagang hanay, ang mga bearings o nuts ay dapat palitan sa isang napapanahong paraan.
Hindi Sapat na Lubrication sa pagitan ng Screw at Nut: Ang hindi sapat na lubrication ay magpapataas ng friction sa pagitan ng turnilyo at nut, hindi lamang nagpapabilis sa pagkasira ng mga bahagi ngunit nagdudulot din ng hindi pantay na pagtutol sa paggalaw at nakakaapekto sa katumpakan ng machining. Sa panahon ng proseso ng machining, maaaring mangyari ang isang hindi pangkaraniwang bagay sa pag-crawl, iyon ay, ang tool ay magkakaroon ng mga paulit-ulit na pag-pause at pagtalon kapag gumagalaw sa mababang bilis, na nagiging mas malala ang kalidad ng ibabaw ng machine at ang dimensional na katumpakan ay mahirap igarantiya. Ayon sa manual ng pagpapatakbo ng machine tool, ang lubricating grease o lubricating oil ay dapat na regular na suriin at dagdagan upang matiyak na ang turnilyo at ang nut ay nasa mabuting kalagayan ng pagpapadulas. Samantala, ang mga produktong pampadulas na may mataas na pagganap ay maaaring mapili upang mapabuti ang epekto ng pagpapadulas at mabawasan ang alitan.
Mga Aspeto ng Elektrisidad
Servo Motor Failure: Ang pagkabigo ng servo motor ay direktang makakaapekto sa motion control ng tool. Halimbawa, ang isang short circuit o open circuit ng motor winding ay magiging sanhi ng motor na hindi gumana nang normal o magkaroon ng isang hindi matatag na output torque, na ginagawang ang tool ay hindi makagalaw ayon sa paunang natukoy na tilapon at nagreresulta sa mga dimensional na error. Bilang karagdagan, ang pagkabigo ng encoder ng motor ay makakaapekto sa katumpakan ng signal ng feedback sa posisyon, na nagiging sanhi ng hindi tumpak na kontrolin ng sistema ng kontrol ng machine tool ang posisyon ng tool. Ang regular na pagpapanatili ng servo motor ay dapat na isagawa, kabilang ang pagsuri sa mga de-koryenteng parameter ng motor, paglilinis ng cooling fan ng motor, at pag-detect sa gumaganang estado ng encoder, atbp., upang napapanahong matuklasan at maalis ang mga potensyal na panganib sa pagkakamali.
Servo Motor Failure: Ang pagkabigo ng servo motor ay direktang makakaapekto sa motion control ng tool. Halimbawa, ang isang short circuit o open circuit ng motor winding ay magiging sanhi ng motor na hindi gumana nang normal o magkaroon ng isang hindi matatag na output torque, na ginagawang ang tool ay hindi makagalaw ayon sa paunang natukoy na tilapon at nagreresulta sa mga dimensional na error. Bilang karagdagan, ang pagkabigo ng encoder ng motor ay makakaapekto sa katumpakan ng signal ng feedback sa posisyon, na nagiging sanhi ng hindi tumpak na kontrolin ng sistema ng kontrol ng machine tool ang posisyon ng tool. Ang regular na pagpapanatili ng servo motor ay dapat na isagawa, kabilang ang pagsuri sa mga de-koryenteng parameter ng motor, paglilinis ng cooling fan ng motor, at pag-detect sa gumaganang estado ng encoder, atbp., upang napapanahong matuklasan at maalis ang mga potensyal na panganib sa pagkakamali.
Dumi sa Loob ng Grating Scale: Ang grating scale ay isang mahalagang sensor na ginagamit sa machining center upang sukatin ang posisyon at paggalaw ng displacement ng tool. Kung may dumi sa loob ng grating scale, maaapektuhan nito ang katumpakan ng mga pagbabasa ng grating scale, kaya ang machine tool control system ay makakatanggap ng maling impormasyon sa posisyon at magreresulta sa machining dimensional deviations. Halimbawa, kapag ang machining high-precision hole system, dahil sa error ng grating scale, ang katumpakan ng posisyon ng mga butas ay maaaring lumampas sa tolerance. Ang regular na paglilinis at pagpapanatili ng grating scale ay dapat isagawa, gamit ang mga espesyal na kagamitan sa paglilinis at panlinis, at pagsunod sa tamang mga pamamaraan ng operasyon upang maiwasan ang pagkasira ng grating scale.
Servo Amplifier Failure: Ang function ng servo amplifier ay palakasin ang command signal na inisyu ng control system at pagkatapos ay i-drive ang servo motor para gumana. Kapag nabigo ang servo amplifier, tulad ng kapag nasira ang power tube o abnormal ang amplification factor, gagawin nitong hindi matatag ang servo motor, na makakaapekto sa katumpakan ng machining. Halimbawa, maaari itong maging sanhi ng pabagu-bago ng bilis ng motor, ginagawang hindi pantay ang feed rate ng tool sa panahon ng proseso ng pagputol, pagtaas ng pagkamagaspang sa ibabaw ng machined na bahagi, at pagbaba ng dimensional na katumpakan. Ang isang perpektong machine tool sa electrical fault detection at mekanismo ng pagkumpuni ay dapat na maitatag, at ang mga propesyonal na tauhan ng pagkumpuni ng elektrisidad ay dapat na nilagyan sa napapanahong pag-diagnose at pagkumpuni ng mga fault ng mga electrical component tulad ng servo amplifier.
IV. Konklusyon
Mayroong maraming mga kadahilanan na nakakaapekto sa machining dimensional accuracy ng machining centers. Ang mga maiiwasang salik gaya ng mga proseso ng machining, numerical calculations sa programming, cutting elements, at tool setting ay maaaring epektibong kontrolin sa pamamagitan ng pag-optimize ng mga scheme ng proseso, pagpapabuti ng mga antas ng programming, makatuwirang pagpili ng mga cutting parameter, at tumpak na pagtatakda ng mga tool. Ang hindi mapaglabanan na mga salik tulad ng pagpapapangit ng paglamig ng workpiece at ang katatagan ng machine tool mismo, bagama't mahirap ganap na alisin, ay maaaring mabawasan ang epekto nito sa katumpakan ng machining sa pamamagitan ng paggamit ng mga makatwirang hakbang sa proseso tulad ng paggamit ng coolant, regular na pagpapanatili at pagtukoy ng fault at pagkumpuni ng machine tool. Sa aktwal na proseso ng produksyon, dapat na ganap na maunawaan ng mga operator at technical manager ng mga machining center ang mga salik na ito na nakakaimpluwensya at gumawa ng mga naka-target na hakbang para sa pag-iwas at kontrol upang patuloy na mapabuti ang katumpakan ng machining dimensional ng mga machining center, tiyakin na ang kalidad ng produkto ay nakakatugon sa mga kinakailangan, at mapahusay ang pagiging mapagkumpitensya sa merkado ng mga negosyo.
Mayroong maraming mga kadahilanan na nakakaapekto sa machining dimensional accuracy ng machining centers. Ang mga maiiwasang salik gaya ng mga proseso ng machining, numerical calculations sa programming, cutting elements, at tool setting ay maaaring epektibong kontrolin sa pamamagitan ng pag-optimize ng mga scheme ng proseso, pagpapabuti ng mga antas ng programming, makatuwirang pagpili ng mga cutting parameter, at tumpak na pagtatakda ng mga tool. Ang hindi mapaglabanan na mga salik tulad ng pagpapapangit ng paglamig ng workpiece at ang katatagan ng machine tool mismo, bagama't mahirap ganap na alisin, ay maaaring mabawasan ang epekto nito sa katumpakan ng machining sa pamamagitan ng paggamit ng mga makatwirang hakbang sa proseso tulad ng paggamit ng coolant, regular na pagpapanatili at pagtukoy ng fault at pagkumpuni ng machine tool. Sa aktwal na proseso ng produksyon, dapat na ganap na maunawaan ng mga operator at technical manager ng mga machining center ang mga salik na ito na nakakaimpluwensya at gumawa ng mga naka-target na hakbang para sa pag-iwas at kontrol upang patuloy na mapabuti ang katumpakan ng machining dimensional ng mga machining center, tiyakin na ang kalidad ng produkto ay nakakatugon sa mga kinakailangan, at mapahusay ang pagiging mapagkumpitensya sa merkado ng mga negosyo.